Przejdź do dokumentu
Benvingut a StudocuRegistra’t per accedir als millors recursos d’estudi
Gość-użytkownik
0obserwujący
Prześlij
Strona głównaMoja BibliotekaZapytaj SI
  • Nie masz jeszcze żadnych ostatnich pozycji.
Moja Biblioteka
  • Nie masz jeszcze żadnych kursów.
  • Nie masz jeszcze żadnych książek.
  • Nie mam jeszcze Studylists.

Systemy Produkcji

Systemy Produkcji
Kurs

Systemy Produkcji (WMETXCSI-73-SP)

12 Dokumenty
Studenci udostępnili 12 dokumentów w tym kursie
Rok akademicki: 2018/2019
Przesłane przez:
Anonimowy Student
Ten dokument został przesłany przez studenta, takiego jak Ty, który zażyczył sobie zachować anonimowość.
Wojskowa Akademia Techniczna

Komentarze

Aby publikować komentarze, zaloguj się lub zarejestruj się.

Inni studenci przeglądali również:

Inne powiązane dokumenty

Przejrzyj tekst

1. Podstawowe pojęcia (proces produkcyjny, proces wytwórczy, wąskie gardło, balansowanie linii produkcyjnej, .MRP I, II, III, zdolność produkcyjna, cykl produkcyjny itp.) Proces produkcji to uporządkowany ciąg działań (operacji) w wyniku, którego klient otrzymuje wymagane produkty. Proces wytwórczy to przepływ materiału w określonym czasie i tempie by przekształcić surowce w wyroby gotowe. Proces składa się z wielu pojedynczych operacji:  Proces wytwórczy podstawowy to część procesu produkcji bezpośrednio związana z wykonaniem produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo.  Proces wytwórczy pomocniczy to działania wspierające proces wytwórczy podstawowy. Różnica między procesem wytwórczym podstawowym, a pomocniczym polega na tym, iż wyrób końcowy jest wykorzystywany wewnątrz przedsiębiorstwa.  Proces obsługi to zaspokajanie indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Pełni podobne zadanie jak procesy wytwórczy pomocniczy.  Proces utylizacji to przywrócenie stanu przydatności wyrobów.

Wąskie gardło to element zasobów niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego, który aby uzyskać maksymalną produkcję, jest w procesie zużywany w 100%. Balansowanie linii/zakładu ( Line Balancing). Proces wyrównywania ilości i wariantów produkcji w ramach dostępnego czasu pracy, unikanie chwiejności procesu i niedoboru zasobów. Balansowanie eliminuje wąskie gardła i przestoje - prowadzi do szybszego przepływu. System MRP I (Material Requirements Planning) to taka metoda planowania która umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem.

  • System MRP II (Manufacturing Resource Planning - druga generacja systemu MRP) to taka metoda planowania która pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa.
  • System MRP III (Manufacturing Resource Planning) to taka metoda planowania, która pozwala na planowanie zasobów przedsiębiorstwa, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami, Zdolność produkcyjna to możliwość wytwarzania wyrobów lub świadczenia usług o takiej wartości, jakiej wymagają klienci, w określonym czasie i określonych ilościach wynikających z zasobów systemy produkcyjnego (liczba sztuk możliwa do wyprodukowania w określonej jednostce czasu). Cykl produkcyjny to czas od rozpoczęcia procesu produkcyjnego wyrobu do momentu przekazania go klientowi (czas między pobraniem surowca do produkcji, zebraniem danych do realizacji zamówienia, a przekazaniem wyrobu do magazynu lub do klienta). 2łalność podstawowa (przeważająca drugorzędna) i pomocnicza. Przeważająca działalność – jest to działalność posiadająca największy udział wskaźnika (produkcja netto, wartość sprzedaży itp.) charakteryzującego działalność firmy. W badaniach statystycznych zalecanym wskaźnikiem służącym do określania przeważającej działalności jest wartość dodana.  Działalność drugorzędna dodatkowa – jest to każdy inny rodzaj działalności, której efektem końcowym są wyroby lub usługi wykonywane dla strony trzeciej.  Działalność pomocnicza – to taka która jest wykonywana wyłącznie po to by wesprzeć działalność podstawową (przeważającą lub drugorzędną) jednostki, poprzez dostarczenie wyrobów lub usług na potrzeby wyłącznie tej jednostki.

3 istnienia wyrobu – cykl życia produktu. Cykl życia produktu

4. Model cybernetyczny systemu produkcji (w układzie zamkniętym, otwartym).

Zamknięty ze sprzężeniem, otwarty bez.

5. Związki pomiędzy systemem produkcji a innymi podsystemami przedsiębiorstwa.

6. Otoczenie systemu produkcyjnego, bliższe, dalsze.

PROCES DYSTRYBUCJI I OBSŁUGI KLIENTA

  • dotyczy zorganizowania i funkcjonowania sieci sprzedaży,
  • obsługi serwisowej,
  • badań marketingowych,
  • obsługi zwrotów. Pomiędzy tymi procesami występują powiązania materiałowe, informacyjne i energetyczne .Podstawowym czynnikiem wiążącym te trzy procesy w jeden, sprawnie funkcjonujący proces produkcyjny, jest marketing, który nie tylko wiąże te procesy, ale również cały system produkcyjnyz otoczeniem pierwszego i drugiego stopnia. Obsługa klienta: to system rozwiązań, który ma zapewnić klientowi satysfakcje i ją podtrzymywać w jak najdłuższymokresie od momentu złożenia zamówienia do momentu dostarczenia produktu. Etapy działań obsługi klienta:
    1. zbliżenie się do klienta,
    2. zapewnienie odpowiedniej jakość produktu,
    3. kształtowanie świadomości klientów. Wymagania klienta muszą być w pełni zaspokojone. Formuła 7W:  właściwy produkt,  właściwa ilość,  właściwy stan,  właściwe miejsce,  właściwy koszt,  właściwy czas,  właściwy klient. 10 wytwórczy (składowe; procesy podstawowe, pomocnicze itp.). Proces wytwórczy to przepływ materiału w określonym czasie i tempie by przekształcić surowcew wyroby gotowe. Proces składa się z wielu pojedynczych operacji:  proces wytwórczy podstawowy  proces wytwórczy pomocniczy  proces obsługi  proces utylizacji Proces wytwórczy podstawowy to część procesu produkcji bezpośrednio związana z wykonaniem produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo. Proces wytwórczy pomocniczy to działania wspierające proces wytwórczy podstawowy. Różnica między procesem wytwórczym podstawowym, a pomocniczym polega na tym, iż wyrób końcowy jest wykorzystywany wewnątrz przedsiębiorstwa. Proces obsługi to zaspokajanie indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Pełni podobne zadanie jak procesy wytwórczy pomocniczy.

Proces utylizacji to przywrócenie stanu przydatności wyrobów.

11óżnice pomiędzy procesem produkcyjnym a wytwórczym.

Proces produkcyjny stanowi uporządkowany ciąg działań

(operacji, zadań), w wyniku którego klient otrzymuje wymagane

produkty. Proces wytwórczy wchodzi w skład procesu produkcyjnego i

zajmuje się przetwarzaniem czynników produkcji w gotowe wyroby lub

usługi.

11. Technologiczne i przedmiotowe uporządkowanie maszyn - rożnice. W technologicznym uwzględnia się stanowiska robocze a w przedmiotowym kolejność wykonywania operacji.

12. Przedstawić mapę procesów w systemie produkcyjnym (zarządzania, podstawowych, pomocniczych i obsługi).

13. Mankamenty zarządzania funkcjonalnego

Roznice miedzy wyrobem a usluga:

WYROB USLUGA Materialny Niematerialna Jednorodny (za kazdym razem taki sam) Niejednorodna (za kazdym nastepnym usluga jest inna, np. wyklad rano a wyklad w poludnie; zmiennosc) Oddzielenie produkcji od konsumpcji Jednoczesnosc produkcji i konsumpcji (bezposrednie relacje klienta i wytworcy) Trwalosc Nietrwalosc Dominacja technologii Dominacja ludzi Latwa standaryzacja (np. jednakowe czesci wyrobu; na jednej podstawie można budowac kolejne wyroby; przykladowo 70% czesci ze starego modelu samochodu sotsuje się w nowych modelach, np. lusterko Volkswagena)

Utrudniona standaryzacja (duzo trudniej zbudowac standard zachowan, nie da się tego wykorzystac na duza skale, np. praca artysty, lekarza)

19. Metody oceny jakości usług (charakterystyka, kryteria oceny, luki).  Realizacja usługi odpowiada oczekiwaniom klienta  Wysoka jakość to stałe spełnianie przez dostawcę oczekiwań klientów Badanie jakości usług:

  1. Model 5 luk ( model Parasuraman)
  2. Model Servqual  Jakość to różnica między oczekiwaniami i doświadczeniami klientów
  3. Tajemniczy Klient Metoda Servqual
  4. Możemy ustalić kryteria oceny, czyli poziom satysfakcji z realizowanej usługi. Skala oceny kilkustopniowa.
  5. Warunki- oceny jakości Pomiar satysfakcji klienta
  6. Ustalenie mierników jakości Mierniki wartości produktu i stopnia niezgodnościtej wartości z oczekiwaniami
  7. Ustalenie skali oceny Mierniki satysfakcji lub jej braku Ustalenie kryteriów oceny Mierniki następstw odczuwania

20. Rodzaje, metody i sposoby obróbki (obróbki geometryczne i powierzchniowe, dokładność, stan powierzchni po obróbce – będą 3 do scharakteryzowania). Obróbka geometryczna zapewnia nadanie obrabianym częściom i zespołom odpowiedniej dokładności kształtu, wymiarów i wzajemnego położenia. Do tej grupy zaliczane są takie rodzaje obróbki jak: - zgrubna, - kształtująca, - dokładna, - bardzo dokładna, mikroobróbka i nanoobróbka. Obróbka zgrubna – średnia ekonomiczna dokładność, odpowiada tolerancji warsztatowej, czyli 14 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra = 40-10m. Obróbka kształtująca – średnia ekonomiczna dokładność odpowiada 9-11 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra = 5-2,5m. Obróbka dokładna – średnia ekonomiczna dokładność odpowiada 6-8 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra = 1,25-0,63m. Obróbka bardzo dokładna – średnia ekonomiczna dokładność odpowiada 1-4 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra = 0,32-0,01m. Mikroobróbka i nanoobróbka wychodzą poza zakres dokładności przyjętych dla obróbek konwencjonalnych uzyskiwana chropowatość powierzchni mieści się w granicach Ra = 100-10nm Według ISO i PN wyróżnia się 18 klas dokładności wykonania (0, 01, 1, 2, 3..,16), gdzie: 0 - najwyższa klasa wykonania (najdokładniejsza), 16 - najniższa klasa wykonania (najmniej dokładna). Wymagania w zakresie dokładności wykonania w procesach mechanicznej obróbki części są dość wysokie i dochodzą do 6 - 7 klasy, a dla niektórych części nawet do 4 klasy. Wysokie wymagania są również postawione w stosunku do wzajemnego położenia osi i powierzchni oraz chropowatości. Chropowatość charakteryzuje parametr Ra (średnie arytmetyczne odchylenie profilu nierówności od linii średniej). Dla 6 - 7 klasy dokładności wykonania Ra = 0,16 - 0,32 m, a dla klasy 4 Ra = 0,01 - 0,02 m.

powierzchni; itp),

  • zgodność jakości połączenia ( wady połączenia),

wymagania dotyczące malowania, pakowania, transportu itp.

e)

22. Porównanie kosztów poszczególnych sposobów obróbki w funkcji dokładności wykonania.

23. Istotne wskaźniki procesu produkcyjnego (OEE, produktywność, wydajność, wskaźnik zapasów, zysku, takt produkcji). OEE – Overall Equipment Effectiveness – Odgórny wskaźnik efektywności urządzen produkcyjnych. OEE = DWJ (%) D – dostępność zasobów produkcyjnych W – wykorzystanie zasobów prod.

J – jakość produkcji – wskaźnik braków

Produktywność to miara skuteczności działania systemu produkcyjnego.

Produktywność całkowitą Pcmożna wyznaczyć ze wzoru: P / L + M + N + S + R P – wartość produkcji (usługi) wytworzonej i sprzedanej, L – wartość pracy ogółu zatrudnionych, M – koszt materiałów i części, N – koszt narzędzi i sprzętu, S – koszt energii i mediów technologicznych,

R – koszt pomieszczeń i wykorzystania powierzchni roboczej.

Wydajność to miara wykorzystania zasobów systemu produkcyjnego.

Takt linii to czas między wykonaniem dwóch kolejnych wyrobów. Takt = Tp/Wp

zapas rotujący = średnie dzienne zużycie x ( Czas dostawy + częstotliwość składania zamówień)

zapas bezpieczeństwa =zapas rotujący x (Ocena dostawcy+Odchylenie standardowe, z jakim zużywane są materiały)

wskaźnik rentownośći sprzedaży ROS=(zysk netto/przychody ze sprzedaży) x 100%

24. Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcji (wymienić zdefiniować). Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcji: •proporcjonalności; •liniowości; •specjalizacji; •ciągłości; •rytmiczności. Koncentracji Zasada Proporcjonalności – nakazuje właściwy podział procesu produkcyjnego. Poszczególne komórki produkcyjne – wydziały, gniazda i stanowiska robocze – powinny być w takich proporcjach względem siebie, aby mogły zapewnić harmonijne wykonanie planowanych zadań. Zakłócenie proporcji prowadzi do powstawania ‘wąskich gardeł’ i nierytmiczności produkcji Zasada liniowości – określa, że przebiegi poszczególnych procesów produkcyjnych powinny być jednokierunkowe oraz przebiegać bez nawrotów skrzyżowań, a drogi transportowe powinny być możliwie najkrótsze Zasada koncentracji – koncentracja operacji występuje wówczas, gdy w 1 operacji zaplanowano dużą liczbę zabiegów, odbywa się obróbka kilku powierzchni lub zastosowano różne rodzaje obróbki – np. zgrubną i kształtująca. Główne kierunki koncentracji : obróbka wielu powierzchni (zamiast 1). Zastosowanie wielu narzędzi, zastosowanie narzędzi o większej liczbie ostrzy, zastosowanie obróki jednoczesnej wielu detali w ramach jednej operacji Zasada specjalizacji – oznacza podział pracy wg określonego kryterium np. wg cech wykonania. Realizuje się ją poprzez wydzielenie gałęzi produkcji, przedsiębiorstw, wydziałów, oddziałów i stanowisk roboczych i skupieniem w nich wyrobów o określonych cechach. Wyższy stopień specjalizacji pozwala na zastosowanie bardziej ekonomicznych odmian organizacji produkcji lub bardziej zaawansowanej technologii automatyzacji procesów produkcyjnych. Zasada Ciągłości – nakazuje eliminowanie z procesu produkcyjnego wszelkiego rodzaju przerw. Brak przestojów – ciągłość procesów, wpływa na skrócenie cyklu produkcyjnego, zwiększenie stopnia wykorzystania maszyn, urządzeń i powierzchni, na poziom wydajności pracy i na wielkość kosztów Zasada rytmiczności – polega na otrzymywaniu równej liczby gotowych wyrobów w równych odstępach czasu. Zasada spełniona w przypadku względnie równomiernego napływu gotowych przestojach, godzinach nadliczbowych. Dotyczy wew. Równomierności (rytmiczności) pracy w komórkach produkcyjnych charakteryzujących się zbliżonym stopniem wykorzystania maszyn, urządzeń, zagospodarowania

Znaczenie Częstotliwość

Plan strategiczny

Plan

taktyczny

Plan

operacyjny

Kontrola

26. Zdolność produkcyjną, Zdolność produkcyjna to możliwość wytwarzania wyrobów lub świadczenia usług o takiej wartości, jakiej wymagają klienci, w określonym czasie i określonych ilościach wynikających z zasobów systemy produkcyjnego (liczba sztuk możliwa do wyprodukowania w określonej jednostce czasu).

27. Wąskie gardła, jak poprawić wydajność wąskich gardeł). Wąskie gardło to element zasobów niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego, który aby uzyskać maksymalną produkcję, jest w procesie zużywany w 100%. Sposób 3. Metodę „łańcucha krytycznego” powinno się także stosować do skracania czasu przezbrojeń, co jest kolejnym elementem eksploatacji wąskiego gardła. Wtedy na sieć zadań do wykonania patrzy się jak na pewien projekt. Czas jego trwania jest ograniczony przez najdłuższy łańcuch zadań. Sposób 4. Poszukując sposobów poprawy wskaźnika wykorzystania wąskiego gardła, pomocne bywa studium metod pracy operatorów. To oni mogą nieświadomie spowalniać tempo dyktowane przez maszyny. Często winne są temu wymagania proceduralne, które ignorują istnienie wąskiego gardła. Przykładem takiego wymagania jest konieczność zapisu przez operatora czasu skończenia poprzedniej operacji i ilości dobrych i wybrakowanych elementów w zeszycie zmianowym, co opóźnia rozpoczęcie kolejnej operacji. Wykres Gantta i wykres ścieżki krytycznej.

28. Metody normowania czasu pracy. Składowe normy czasu pracy. Wykres Gantt’a  Najlepszy mechanizm do wizualizacji planowania terminów  Daje jasny i prosty obraz przebiegu procesu w czasie  Układ zdarzeń na wykresie przedstawiany jest najczęściej w wersji planowanej przed rozpoczęciem działania oraz rzeczywistej nanoszonej na wykres wraz z upływem czasu.  Za pomocą wykresu Gantt’a można nie tylko planować i kontrolować wykonanie planu, ale także poprzez zastosowanie odpowiedniego systemu oznaczeń uwzględniać zmienność przebiegu wykonania zadania. Harmonogramowanie przedsięwzięć (1)

  1. Ustalenie kalendarza prac
  • data rozpoczęcia przedsięwzięcia
  • dni robocze i wolne w przewidywanym okresie realizacji przedsięwzięcia
  • czas pracy w poszczególnych dniach
  1. Podział przedsięwzięcia na elementarne zadania
  • budowanie hierarchii zadań, zadania wyższego poziomu składają się z pewnej ilości zadań poziomu niższego
  • przedsięwzięcie powinno zostać podzielone na stosunkowo małe zadania, których parametry jest dość łatwo określić
    1. Określenie parametrów zadań
  • Parametry czasowe: czas wykonania, najwcześniejszy możliwy termin rozpoczęcia, pożądany czas zakończenia realizacji
  • Ograniczenia kolejności: koniec-początek, koniec-koniec, początek-początek, początek- koniec
  1. Określenie zasobów niezbędnych do realizacji poszczególnych zadań
  • Pomieszczenia, wyposażenie, infrastruktura komunikacyjna, ludzie
  1. Ustalenie dostępności zasobów
  2. Określenie kolejności i czasów wykonania zadań Metoda ścieżki krytycznej.

29 obliczenia zdolności produkcyjnej (wzory). Obliczenie zdolności produkcyjnej należy rozpocząć od ustalenia liczby pożądanych maszyn i urządzeń, ich charakterystyki techniczno-ekonomicznej oraz posiadanej powierzchni produkcyjnej. Konieczne jest także skompletowanie dokumentacji zawierającej obowiązujące normy pracochłonności produkcji, normatywy remontów, zużycia surowców i materiałów, a także określenie wpływu planowanych inwestycji i innych zmian na poziom techniki i organizacji procesu wytwórczego. Metoda wskaźnikowa - polega na określeniu zdolności produkcyjnych mając za punkt odniesienia wielkość okresu przeszłego. Przyjmuje się najczęściej wskaźniki z przedsiębiorstw przodujących, które odnosimy do naszej firmy (benchmarking) Zp= ST Zp=VFe S-liczba wyrobów wykonywanych w jednostce czasu

  1. Produktywność (godzinowa, zmianowa, dobowa, tygodniowa, miesięczna)
  2. Średnie czasy wykonywania operacji
  3. Liczba wykonywanych półproduktów w jednostce czasu
  4. Wydajność, ciągłość, regularność.  Materiały i stany magazynowe:
  5. Monitoring dostępności materiałów w magazynie
  6. Ilość materiałów niezbędnych do wykonania zadania
  7. Wielkość zapasów i obrót magazynowy.  Zasoby techniczne:
  8. Dostępność urządzeń
  9. Awarie (liczba, czas usuwania awarii, przyczyny powstawania)
  10. Poziom wydajności
  11. Czasy przezbrojeń
  12. Wartość napraw w relacji do strat produkcyjnych. Do oceny procesu wytwarzania i wskazania obszarów, które wymagają usprawnień można wykorzystać następujące mierniki: zdolność produkcyjna (wydajność), która oznacza maksymalną ilość produktu, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie. Może być wyrażona w jednostkach naturalnych lub pieniężnych na jednostkę czasu (godzinę, zmianę, dzień, miesiąc, rok) stopień wykorzystania - jest to wielkość dostępnej zdolności produkcyjnej, która jest rzeczywiście wykorzystana, najczęściej wyrażana procentowo, sprawność - to stosunek aktualnej wielkości produkcji do wielkości możliwej do osiągnięcia produktywność - jest wielkością produkcji w stosunku do ilości jednego lub więcej zasobu zużywanego w jej trakcie, przepustowość jednostkowa – jest to różnica między dochodem ze sprzedaży wyrobów gotowych a kosztami surowców i półfabrykatów potrzebnych do wyprodukowania tych wyrobów generowana w jednostce czasu; jest wyrażana w złotych na jednostkę czasu, skuteczność (efektywność) - pokazuje, jaki jest stopień osiągnięcia przez system założonego celu. Jest stosunkiem wyniku osiągniętego do wyniku założonego.

31. Parametry zdolności produkcyjnej. Parametry zdolności produkcyjnej  fundusz czasu pracy,  dysponowany fundusz czasu pracy,  liczba maszyn, pracowników, zmian  poziom wydajności,  obciążenie dopuszczalne stanowisk,  stan obciążenia początkowego itp..

32. Harmonogram Gantta (jakie informacje można odczytać z harmonogramu) Harmonogram pozwala na  odczytanie na którym stanowisku wykonywane jest dane zlecenie  czas zlecenia  ilość stanowisk  ilość zleceń  czas bezczynności  zlokalizowanie wąskiego gardła  rodzaje zadań (krytyczne, niekrytyczne, podsumowanie, kamień milowy)  całkowity postęp procesu  opóźnienie w realizacji zlecenia  aktualny czas

33. Elastyczne systemy produkcyjne (cechy, rodzaje). Główne cechy elastycznych systemów produkcyjnych

  • Elastyczność – zdolność przystosowania się systemu do zmiennych warunków i zadań produkcyjnych,
  • Automatyzacja produkcji
  • Integracja – realizowana przez podsystemy przepływu strumieni materiałowo-energetycznych i informacyjnych 34. Wsparcie logistyczne procesu produkcji - co obejmuje Wsparcie logistyczne w procesach prod. Opiera się na zarządzaniu kanałowym obejmującym cały przepływ materiałów w firmie od etapu wejścia surowca do etapu koocowego przeznaczonego dla klienta. Dotyczy projektowania kanałów przepływu w procesie wytwórczym, transporcie wew. I zapasów produkcji w toku. Należy uwzględnid także przepływ części zamiennych, obsługę zwrotów oraz gospodarkę odpadów. W przypadku możliwości ponownego wykorzystania odpadów w procesie prod. Dodatkowym wsparciem log. W procesach produkcji jest log utylizacji. Procesy prod wymagają dostarczenie niezbędnych do wytworzenia produktów o nowych właściwościach. Wiąże się to z koniecznościa tworzenia zasilanych strumieni materiałowych stałym i regularnie powtarzającym się w odstępach czasu. Procesy produkcyjne wymagają dostarczania wielu surowców, półproduktów, materiałów, półfabrykatów,

części, podzespołów i większych elementów, niezbędnych do wytworzenia produktu o nowych cechach i

własnościach.

Wiąże się to z koniecznością tworzenia zasileniowych strumieni materiałowych, stałych i regularnie

powtarzających się w odstępach czasu.

35. Wyposażenie produkcyjne, zasady doboru Przede wszystkim urządzenia i osprzęt powinny spełniać wymagania wynikające z przepisów wykonawczych dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej, ochrony środowiska oraz wymagań Urzędu Dozoru Technicznego. Urządzenia i osprzęt stanowiące wyposażenie stanowisk powinny mieć udokumentowane spełnienie określonych wymagań oraz powinny posiadać dokumentację określoną w przepisach i (lub) w Polskich Normach Podczas doboru urządzeń produkcyjnych należy:

  1. Przeprowadzić analizę rynku i dostępu poszukiwanego urządzenia.
  2. Sporządzić wstępną listę potrzebnych urządzeń.
  3. Ocenić wybrane urządzenia pod względem wymagań, szczególnie techniczno-technologicznych.
  4. Ocenić koszt oferty.
  5. Sprawdzić wykorzystanie nowego urządzenia . Podczas wyboru urządzenia należy zwrócić uwagę na:  bezpieczeństwo jego użytkowania i brak oddziaływania na środowisko naturalne,  bezpieczeństwo przeciwpożarowe,  możliwości techniczne,  niezawodność i trwałość,  dostępność obsługi serwisowej i części zamiennych,  zasady realizacji dostawy,  łatwość instalacji,  zakres obsługi eksploatacyjnej,  łatwość podłączenia i obsługi podczas użytkowania,
  • Elastyczność przezbrajania maszyn, 38. Jakość może być określana w odniesieniu do wzajemnych powiązań jakie występują pomiędzy wyrobem lub usługą, dostawcą i odbiorcą (klientem).

Wyznaczona przez wymagania i cechy technologiczne – ocena inżyniera: zgodność z warunkami technicznymi wykonania:  zgodność kształtu (tolerancji kształtu),  zgodność wymiarów (tolerancji wymiarów),  zgodność masy (tolerancji masy – wyrównoważenia - elementy będące w ruchu),  zgodność wzajemnego położenia powierzchni lub położenia części w zespole (tolerancji położenia – prostopadłości, równoległości, wichrowatości itp.),  zgodność chropowatości powierzchni, falistości, kierunkowości obróbki,  zgodność twardości powierzchni,  zgodność klasy dokładności wykonania,  zgodność jakości połączenia (pasowanie – luz, wcisk; wady; przyleganie powierzchni; moment dokręcenia itp.), 39. Zakładowa kontrola jakośći System Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP), wprowadza się w celu zapewnienia ciągłości w spełnianiu wymagań w zakresie odpowiedniej identyfikacji i właściwości użytkowych określonych w warunkach technicznych lub normach przedmiotowych. Dla celów ZKP, producent może wybrać reprezentatywne badania identyfikacyjne, badania właściwości użytkowych albo inne metody badań. System Zakładowej Kontroli Produkcji obejmuje:  Zakładową Kontrolę Produkcji prowadzoną przez producenta, łącznie z oceną wyrobu.  wstępne badanie typu, 40. Kompleksowe zarządzanie jakością Total Quality, to nakierowany na ludzi system zarządzania mający na celu ustawiczne zwiększanie zadowolenia klientów po stale zmniejszających się realnych kosztach. TQ jest kompleksowym podejściem systemowym (holistycznym) praz integralną częścią strategii działania kierownictwa wysokiego szczebla. W tej koncepcji każdy czynnik w przedsiębiorstwie lub w jego otoczeniu ma wpływ na jakość, dlatego każdy aspekt działalności należy realizować uwzględniając podejście procesowe. Elementy procesu TQM: zasady:

 kierowanie przez wyznaczenie celów;  ukierunkowanie na klienta całego przedsiębiorstwa;  klientów wewnętrznych i zewnętrznych;  programy „zero-błędów;  wprowadzenie myślenia procesowego;  stałe doskonalenie procesów;  włączenie wszystkich pracowników;  stałe szkolenie i dokształcanie;  regularne audity kierownictwa 41. Udokumentowana informacja wg normy ISO 9001 :

41. Zintegrowany system zarządzania jakością - modele zintegrowanych systemów, na czym polega integracja systemu i wspólne elementy.. Zintegrowany system zarządzania jakością to spójny system zbudowany i wdrożony w oparciu o wymagania określone w różnych modelach (normach). Podstawowym celem integracji systemu zarządzania jakością opartego o normę ISO 9001 z systemem zarządzania środowiskowego (ISO 14001) i systemem zarządzania bezpieczeństwem i higieną (PN-N 18001 lub OHSAS 18001) jest osiągnięcie jak największej efektywności przedsiębiorstwa, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów działania systemu zarządzania. Zaletą zintegrowanego systemu zarządzania jest ujednolicenie dokumentacji. Normy ISO 9001, ISO 14001 i OHSAS 18001 posiadają wspólne wymagania co do udokumentowania niektórych procedur. Wspólne procedury:  Nadzór nad dokumentacją  Nadzór nad zapisami  Działania korygujące  Działania zapobiegawcze  Audit wewnętrzny Modele PN-EN ISO 9001:2009 „system zarządzania jakością – wymagania” PN-EN ISO 14001:2005 „systemy zarządzania środowiskowego – wymagania” PN-N 18001:2004 „systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy – wymagania” Zaletą zintegrowanego systemu zarządzania jest ujednolicenie dokumentacji. Normy ISO 9001, ISO 14001 i OHSAS 18001 (lub PN-N 18001:2004) posiadają wspólne wymagania co do udokumentowania niektórych procedur 42. Narzędzia zarządzania jakością (wykres Pareto, wykres Ishikawy, zasady budowy histogramu, wykres operacyjny, karty kontrolne,). Narzędzia służą do realizacji zadań i osiągania celów wyznaczonych przez przedsiębiorstwo oraz pomagają kształtować jakość wyrobu na 2szystkich etapach w cyklu jego istnienia. Karty kontrolne są to podstawowe i najwcześniejsze historycznie narzędzia statystycznego sterowania procesami. Służą do monitorowania, gdyż w łatwy sposób można obliczyć rozstęp wartości w próbce. Karty przy ocenie liczbowe dają możliwość wnioskowania o aktualnym stanie procesu i mogą informować o zmianie jakości zanim pojawi się problem nie spełniania normy.

  • Ishikawa opracował diagram przyczynowo-skutkowy, w którym analiza rozpoczynana jest od stwierdzenia wystąpienia skutku (np. braku, awarii lub innego niepożądanego stanu) i prowadzona w kierunku identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn, które go spowodowały. Wśród przyczyn wymienił on 5 głównych składowych - określanych jako tzw. 5M: Manpower (ludzie), Methods (metody), Machinery (maszyny), Materials (materiały), Management (zarządzanie). Każda z tych składowych rozbija się na poszczególne przyczyny, które powinny być rozpatrywane indywidualnie jako problemy do rozwiązania.
Czy ten dokument był pomocny?

Systemy Produkcji

Kurs: Systemy Produkcji (WMETXCSI-73-SP)

12 Dokumenty
Studenci udostępnili 12 dokumentów w tym kursie

Uniwersytet: Wojskowa Akademia Techniczna

Czy ten dokument był pomocny?
1. Podstawowe pojęcia (proces produkcyjny, proces wytwórczy, wąskie gardło, balansowanie linii
produkcyjnej, .MRP I, II, III, zdolność produkcyjna, cykl produkcyjny itp.)
Proces produkcji to uporządkowany ciąg działań (operacji) w wyniku, którego klient otrzymuje
wymagane produkty.
Proces wytwórczy to przepływ materiału w określonym czasie i tempie by przekształcić surowce
w wyroby gotowe. Proces składa się z wielu pojedynczych operacji:
Proces wytwórczy podstawowy to część procesu produkcji bezpośrednio związana z
wykonaniem produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo.
Proces wytwórczy pomocniczy to działania wspierające proces wytwórczy podstawowy.
Różnica między procesem wytwórczym podstawowym, a pomocniczym polega na tym, iż
wyrób końcowy jest wykorzystywany wewnątrz przedsiębiorstwa.
Proces obsługi to zaspokajanie indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Pełni podobne
zadanie jak procesy wytwórczy pomocniczy.
Proces utylizacji to przywrócenie stanu przydatności wyrobów.
Wąskie gardło to element zasobów niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego, który aby uzyskać
maksymalną produkcję, jest w procesie zużywany w 100%.
Balansowanie linii/zakładu ( Line Balancing). Proces wyrównywania ilości i wariantów produkcji w ramach
dostępnego czasu pracy, unikanie chwiejności procesu i niedoboru zasobów. Balansowanie eliminuje wąskie
gardła i przestoje - prowadzi do szybszego przepływu.
System MRP I (Material Requirements Planning) to taka metoda planowania która
umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu,
informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia
kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich
uzupełnieniem.
• System MRP II (Manufacturing Resource Planning - druga generacja systemu MRP) to taka metoda
planowania która pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje
sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa.
• System MRP III (Manufacturing Resource Planning) to taka metoda planowania, która pozwala na
planowanie zasobów przedsiębiorstwa, obejmuje sterowanie zasobami i
produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie
finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami,
Zdolność produkcyjna to możliwość wytwarzania wyrobów lub świadczenia usług o takiej wartości, jakiej
wymagają klienci, w określonym czasie i określonych ilościach wynikających z zasobów systemy
produkcyjnego (liczba sztuk możliwa do wyprodukowania w określonej jednostce czasu).
Cykl produkcyjny to czas od rozpoczęcia procesu produkcyjnego wyrobu do momentu przekazania go
klientowi (czas między pobraniem surowca do produkcji, zebraniem danych
do realizacji zamówienia, a przekazaniem wyrobu do magazynu lub do klienta).
2.Działalność podstawowa (przeważająca drugorzędna) i pomocnicza.
Przeważająca działalność – jest to działalność posiadająca największy udział wskaźnika
(produkcja netto, wartość sprzedaży itp.) charakteryzującego działalność firmy. W badaniach
statystycznych zalecanym wskaźnikiem służącym do określania przeważającej działalności jest
wartość dodana.
Działalność drugorzędna dodatkowa – jest to każdy inny rodzaj działalności, której efektem
końcowym są wyroby lub usługi wykonywane dla strony trzeciej.
Działalność pomocnicza – to taka która jest wykonywana wyłącznie po to by wesprzeć
działalność podstawową (przeważającą lub drugorzędną) jednostki, poprzez dostarczenie
wyrobów lub usług na potrzeby wyłącznie tej jednostki.
3.Fazy istnienia wyrobu – cykl życia produktu.
Cykl życia produktu

Inni studenci przeglądali również:

Inne powiązane dokumenty